線束作為汽車的經脈在汽車功能中起到不可或缺以及越來越重要的作用；眾所周知，汽車線束行業是一個勞動密集型工種，很多制造工序都依靠作業者的手法，這也導致了生產過程中很多問題的發生， 在這個時候我們需要嚴格按照客戶圖紙的要求保證線束的質量； 今天我匯總了一部分制造工藝問題的案例，給大家作為參考。

1.    搭鐵線制造過程中的注意要點

搭鐵原理不再復述，線束搭鐵點在汽車中將整車電路串成一個完成的電氣回路，并且保證各種用電器部件的信號完整傳遞。我們來看看下面的案例

A.    搭鐵線由三條帶環形端子的電線組成，套上白色的力矩保護后，需要就近搭鐵在車后備箱上面的螺栓上； 在裝車過程中發現電線緊繃，有被拉斷的風險

可以看到上面左邊圖片改善前的情況，電線長短沒有按照合理的順序放置，原因是客戶圖紙上沒有清楚的寫明帶環形端子電線放置的順序；我們參照了客戶裝配的3D建模圖，然后按照合理的順序調整了，參見上面右邊圖片； 然后我們在工裝板上也貼了圖示，讓員工可以清楚的看到如何操作。

工裝板圖紙上增加搭鐵線安裝順序： C1-60mm，B2-65mm，A2-105mm, 把短的放在最近的位置，最長的放最遠，問題解決。

B.    搭鐵線 端子壓接朝向要面向操作員，不然會有螺母掉落的風險

我們收到了客戶在德國銷售的車型夏朗投訴，說是端子壓接面朝向內部可能會導致螺母掉落并伴有電路短路著火的風險，在歐洲召回了2萬臺左右, 需要改善為壓接面

朝外,下面是圖片對比；我們也在工裝板上張貼了圖示提醒員工注意.

2.    線束裝配在車身過程中方向匹配的問題

A.    BCMA插頭分支存在繞線

在客戶裝配過程中發現BCMA插頭出口方向有誤差，裝配起來繞線了。

研究分析模擬實驗后，按照客戶3D裝配模型圖，我們把工裝板上BCMA出口方向從向下改為了向上，改為和另外一個插頭BCMC同向，問題解決.

B.    左后門三角窗下，喇叭分支線束存在繞線

經過調查，工裝板這段分支方向存在問題，需要改善，見下圖，左邊是改善后的方向

3.    E-BOX保險絲盒端子在裝車時經常無故脫落，這會導致功能失效

不良照片如下圖，在E-Box 上裝配保險絲盒繼電器，在裝配綠圈中繼電器的時候，下面對應一個孔位中的帶端子的電線有被擠出來的風險，嚴重的完全脫落出來，引起功能失效. 大家可以看到下圖紅圈中的黑色電線端子已經脫落出來了，外力稍微動一下或者觸碰下就會脫落出來。

對于這個問題進行了分析，整個過程互相接觸的只有三種物料，端子+繼電器+保險絲盒，我們先看看端子盒繼電器的配合情況，如下圖，繼電器金屬片能順利插入母端子

中間，注意，這只是簡單模擬，沒有帶上保險絲盒，實際情況比這個復雜。    注：本文參加" OFweek2018中國高科技產業大會"

為了清楚真實的看問題，我們剖開了E-BOX這一端，看看里面的金屬和塑料件到底是怎么的互相鎖住的

下圖紅圈中是需要剖開的部位，右下圖是剖開后

讓我們仔細看看剖開后的里面的構造，如左下圖紅色圈中，有明顯的’’臺階’’構造，是為了讓端子的側翼鎖止片可以夠掛住，完成鎖住這個動作

看來問題的關鍵點是如何讓端子側翼鎖片能緊密牢靠的固定在’’臺階’’構造上, 這樣就衍生了三個辦法， 第一是增大端子側翼的寬度，使其能盡可能的勾住E-Box內的鎖止構造；第二是把’’臺階’’加寬； 第三是兩者同時都改善；

讓我們看看第一種方案的可行性，端子圖紙要求側翼寬度是4.7+/-0.3mm, 

我們有缺陷的產品經過測量大部分都沒有達到這個標準，比如4.31~4.35mm

經過和端子供應商溝通，我們要求把寬度增大到5.1+/-0.2mm，效果暫時還不錯

第二種方案需要更改E-Box內部構造，涉及注塑成型模具，如果要改，需要很大的花費，加上因為當前公差是符合圖紙要求，供應商沒能談妥，不過我個人認為，如果能

在端子改善的基礎上再優化E-Box 內部塑料結構，兩者都同時改進，效果應該會好很多。

這里額外多提一點，當問題發生后，正式方案需要時間去推進，我們當時想了一個臨時辦法，原始但有效，在E-BOX插保險絲盒繼電器工位之后，增加一個員工專門來檢查，需要用手拉扯拔動每一條已經插入的帶端子的電線，100%全檢，發現脫落的立即返工，雖然費時費力但能保證沒有不良品流到客戶端.

小結一下，以上是工作中遇到的部分問題案例分析，大家如果有不同或更好的意見都可以發表出來一起討論，共同進步！